Selasa, 27 September 2011

PENGENDALIAN MUTU

PENGENDALIAN MUTU

TUJUAN
          Perbaikan yang berkesinambungan pada produk untuk memenuhi kebutuhan pelanggan, memberikan keberhasilan usaha dan mengembalikan investasi kepada para pemegang saham dan pemilik perusahaan.

                             Berbasis Pengguna
Kualitas                 Berbasis Manufaktur
                             Berbasis Produk

STANDAR KUALITAS INTERNASIONAL
ISO 9000 (1987)                               ISO 9001:2000
Tujuan penetapan standar adalah menetapkan prosedur manajemen kualitas melalui kepemimpinan, dokumentasi terinci, perintah kerja, dan penyimpanan catatan. Kepuasan pelanggan memainkan peranan yang lebih penting disbanding prosedur terdokumentasi pada ISO 9001:2000.
ISO 14000
Merupakan standar manajemen lingkungan yang berisi 5 elemen pokok:
1.     Manajemen lingkungan
2.     Pengauditan
3.     Evaluasi kerja
4.     Pelabelan
5.     Penilaian siklus hidup


KONSEP PENGENDALIAN MUTU
          Pada perusahaan pabrikasi ada dua macam struktur organisasi yang berkaitan dengan pengendalian mutu:
1.     Departemen kualitas berdiri sendiri dan mempunyai jalur laporan langsung ke GM. Fungsi kualitas harus terpisah dari kegiatan pabrikasi dan langsung memberikan laporan ke GM, tujuannya untuk mendapatkan kerjasama dalam rangka memenuhi penjadwalan dan biaya.

2.     Departemen kualitas adalah bagian dari pabrikasi dan memberikan laporan ke manajer pabrik. Fungsi kualitas di bawah fungsi pabrikasi karena mutu membutuhkan koordinasi yang dekat dengan proses produksi. Sesungguhnya manajer pabrikasi telah mengemban tugas sebagai coordinator kualitas.


Total Pengendalian Kualitas (Total Quality Management = TQM)
          Dengan konsep total pengendalian kualitas, maka system pengendalian kualitas menjadi:
1.     Departemen kualitas menjadi hanya coordinator yang akan mempengaruhi kualitas pada fungsi masing-masing.
2.     Masing-masing fungsi dalam organisasi harus mempunyai pedoman pengendalian mutu yang akan menunjukkan jalan untuk menjaga mutu dalam kinerja.
3.     Konsep total pengendalian kualitas mengharuskan Departemen kualitas untuk lebih menitikberatkan perhatian pada perencanaan dan mengurangi perhatian pada pemeriksaan dan pengawasan.
4.     Pendekatan total kualitas menekankan pencegahan terhadap suatu kesalahan dan memperkenalkan semua konsep mutu dalam rangka pencapaian tujuan perusahaan sehingga masing-masing fungsi akan bertanggung jawab pada mutu pekerjaan.
5.     Departemen kualitas menyiapkan semua perangkat untuk menjamin bahwa semua fungsi di dalam organisasi melaksanakan apa yang diinginkan oleh system pengendalian kualitas.
6.     Sebuah program hanya diterapkan ke seluruh bagian dari organisasi di mana program ini akan menjelaskan bagaimana total pengendalian kualitas harus diselenggarakan, bagaimana masing-masing individu sadar berperan serta dalam pengendalian kualitas dan bagaimana pendekatan ini diukur pada masing-masing kinerja.

Pendekatan Deming (W. Edwards Deming)
          Kualitas merupakan perbaikan secara berkesinambungan pada sebuah system yang stabil.
Definisi ini menjelaskan 2 hal:
1.     Semua system administrasi, perencanaan, produksi dan system penjualan harus stabil yang dibuktikan dengan data-data statistic. Kestabilan ini dapat dilihat dari angka variansi (variance) yang tetap dan terjadi pada angka rata-rata yang juga tetap.
2.     Perbaikan secara berkesinambungan untuk mengurangi penyimpangan dan mendapatkan yang lebih baik untuk pemuasan pelanggan.

Biaya Kualitas
          Merupakan biaya yang timbul apabila produk tidak dapat memenuhi kepuasan pelanggan atau terjadi pada waktu proses produksi sedang berjalan.
          Biaya total kualitas meliputi antara lain:
1.     Biaya pengendalian kualitas yang terdiri dari biaya pencegahan dan biaya pemeriksaan dalam penentuan nilai kualitas.
2.     Biaya perbaikan kerusakan:
a.     biaya internal (pada saat proses produksi sedang berjalan):
·        Biaya scrab atau biaya karena produk yang rusak ditolak dan dibuang.
·        Biaya rework atau biaya yang dibutuhkan untuk perbaikan produk yang rusak.
·        Biaya down grade atau biaya karena penurunan kualitas.
·        Biaya yang timbul karena keterlambatan kerja.
b.     biaya eksternal (produk telah selesai dan diserahkan ke pelanggan):
·        Biaya warranty atau biaya jaminan
·        Biaya yang timbul karena produk ditolak dan dikembalikan oleh pelanggan.
·        Biaya pendukung dan pengurusan untuk pemenuhan janji kepada pelanggan.


Rumus:
Total biaya kualitas = Biaya pengendalian + Biaya kerusakan
Total biaya kualitas = (Biaya pencegahan + Biaya pemeriksaan) +
    Biaya kerusakan internal + Biaya kerusakan eksternal)
         
Total biaya kualitas dapat dikutangi dengan mengawasi hubungan antara biaya kualitas dan tingkat penyesuaian pada keinginan pelanggan.
1.     Jika tingkat penyesuaian tinggi yaitu terbukti dengan tingkat kerusakan yang rendah, maka biaya kerusakan menjadi rendah tetapi biaya pengendalian kualitas menjadi tinggi.
2.     Jika tingkat penyesuaian rendah yaitu terbukti dengan tingkat kerusakan yang tinggi, maka biaya kerusakan menjadi tinggi dan biaya pengendalian kualitas menjadi rendah.

Rancangan Sistem Pengendalian Kualitas
Langkah-langkah:
1.      Titik-titik pada jalur system produksi dimana tempat pemeriksaan dilakukan dengan cara:
·        Pada tempat bahan mentah pertama kali datang.
·        Pada waktu proses sedang berjalan. Kaitannya dengan biaya penambahan nilai jauh lebih besar daripada biaya pemeriksaan.
·        Pada produk yang sudah selesai menjadi barang jadi.
2.      Memutuskan apa jenis pengukuran nilai yang digunakan berdasarkan:
·        Pengukuran variable atau skala pengukuran.
·        Pengukuran atribut yang menggunakan skala yang dihitung berdasarkan kondisi seperti baik atau buruk, panas atau dingin, dsb.
3.      Memutuskan berapa jumlah produk yang harus diperiksa.
4.      Menentukan siapa yang berwenang melakukan inspeksi.

Metoda Pengendalian Kualitas Statistical.
          Pengendalian kualitas secara statistika dapat digunakan pada contoh penerimaan material atau pada pengendalian proses. Pemeriksaan dapat dilakukan dengan cara pengukuran penampilan (attribute) atau dengan cara pengukuran dimensi (variable).
Control chart
          Merupakan kumpulan data yang ditulis dalam bentuk grafik dan digunakan untuk membuat penilaian status pengendalian kualitas pada sebuah proses produksi.
          X chart adalah jenis control chart yang menggunakan angka rata-rata dari contoh yang diambil dari suatu paket produk output yang akan diukur variable atau atribut dalam rangka untuk mengetahui status proses produksi atau tingkat pengendalian kualitas dan biasa dinamakan sample average.
          X chart mempunyai tiga parameter penting yang ditentukan dengan cara perhitungan dari data-data histories, yaitu:
1. Nilai rata-rata
2. Batas pengendalian atas atau upper control limit (UCL)
3. Batas pengendalian bawah atau lower control limit (LCL)


Teori Central Limit
          Teori ini menjelaskan hubungan penting antara standar deviasi S dari distribusi individu dengan standar deviasi Sx dari distribusi sampling:
                             Sx = S/Ön
Tahapan untuk membentuk control chart adalah sebagai berikut:
1.     Control chart dibentuk dari data histories dimana kinerja masa depan dibandingkan dengan kinerja masa lalu.
2.     Hitung angka rata-rata, batas pengendalian atas dan batas pengendalian bawah. Batas pengendalian berdasarkan pada distribusi sampling.
3.     Gambar control chart dimana sumbu Y menunjukkan perhitungan variable dan sumbu mendatar X menunjukkan jumlah sample.
4.     Tulis pada grafik angka hasil pengukuran variable atau atribut dari unit sample.
5.     Terjemahkan arti grafik untuk melihat apakah:
·        Proses terkendali dan tidak perlu ada tindakan
·        Proses tak terkendali maka perlu dicari penyebabnya
·        Proses terkendali tetapi ada kecenderungan dimana harus memperingatkan kepada manajer ada kemungkinan terjadi kondisi yang tidak acak atau kondisi yang tak terkendali.
6.     Secara periodic control chart diperbaharui dengan kembali ke tahapan pertama.

Perhitungan control chart dengan rumus:
i = ΣXi/n             = Σj/ m            Si = ÖΣ(j - )/m-1
UCL = X + k S
LCL = X - k S

Dalam hal ini:
Xi: Pengukuran untuk sample unit i
n: Jumlah unit pada masing-masing sample
m:  Jumlah sample
k: Nilai konstan adalah jumlah dari standar deviasi
i: Nilai rata-rata dari sample unit i
: Nilai rata-rata dari sample j
S: Standar deviasi dari distribusi rata-rata sample
UCL: Batas Pengendalian atas
LCL: Batas Pengendalian bawah

Rencana Penerimaan Sampel
          Menentukan besarnya ukuran sample n dan jumlah unit minimal yang bebas dari penyimpangan c ditentukan dengan empat parameter:
a.     AQL atau Acceptable Quality Level untuk menentukan tingkat kualitas yang diterima.
b.     LTPD atau Lot Tolerance Percent Defective untuk menentukan jumlah persentase kerusakan yang dibolehkan
c.      Penyimpangan “a” dari resiko producer
d.     Penyimpangan “b” dari resiko consumer.

Rumus:
n: Sample size atau ukuran jumlah unit dalam sample
c: acceptance number atau jumlah maksimum unit yang menyimpang di dalam suatu sample sebagai persyaratan untuk penerimaan sebuah paket material
x: number of defective units found in the sample atau jumlah unit yang ditemukan rusak dalam sebuah sample.
Jika x £ c, paket dapat diterima
Jika x ³ c, paket tidak dapat diterima

Pengendalian Mutu yang berkesinambungan
Ada 3 metoda:
1.     Analisis Pareto
Contoh: kerusakan pada system hydraulic dari Front-end Looder
Jumlah pemeriksaan (N) = 2347
Jenis kerusakan
Jumlah kerusakan
Persentase kerusakan
O-ring hilang
16
3,9%
Torsi tidak tepat
25
6,1%
Sambungan kendor
193
46,8%
Sambungan listrik terbakar
47
11,7%
Sambungan hidrolik retak
131
31,8%
Jumlah
412
100,0%


2.     Diagram Cause-and-effect atau CE diagram
Disebut juga sebagai diagram Ishikawa atau diagram tulang ikan

Pengendalian Kualitas pada produk Jasa
          Perkembangannya tidak secepat produk barang, karena:
1.     Kinerja sulit diukur
2.     Dikendalikan hanya pada saat pelayanan tenaga kerja



Contoh Penerapan TQm pada MOTOROLA:

6 GOLDEN RULES

1. DO ‘PULL ZERO’ SYSTEM
2. MAINTAIN WORKPLACE ORGANIZATION
3. ‘SELF-RELIANCE’ CHECK FOR EACH OPERATION
4. VALUE YOUR NEXT OPERATION AS YOUR CUSTOMER
5. ALWAYS USE T.C.S TEAM APPROACH TO SOLVE ANY ISSUE ENCOUNTERED
6. THINK ‘WIN-WIN’ AND NEVER GIVE UP



Tidak ada komentar:

Poskan Komentar